我们取得了越来越多生产LED模组，LED硬灯条、发光字、广告牌生产企业和个人的信赖与合作；我们彻底为各合作伙伴解决了由于胶水引发的各种问题，为各合作伙伴解决了后顾之忧，促使各合作伙伴健康发展。
各类LED生产企业与我公司合作之前究竟用了什么样的胶水，出现了什么样的情况？导致生产企业工程款收不到，客户不信任甚至流失，仓库堆满了大量胶水变黄的LED产品呢？我们总结了如下8种情况：
- LED产品使用15~30天后，胶水开始变黄，使用时间越长胶水颜色就越深黄，甚至变茶褐色，堆放在仓库里的LED产品也会变黄；
- LED产品使用30～60天后开始变粘甚至变回胶水流失，致使LED产品面貌全非；
- LED产品胶水刚固化时表面还算光滑，但几天后就变灰矇，不够光亮，用指甲在胶水表面大力来回划竟然起沙破裂，表面完全破损，变成花面；
- 固化胶很脆，一折就断裂；
- 粘上灰尘没法清洗干净，反而停留在胶水上面，导致透明度变灰霾；
- 胶水固化时与底部材料分离，出现雪片状，完全附不着底板和附不着LED灯珠；
- 胶水在固化10天后，很容易将固化胶剥离下来；
- 灯珠坏了没办法维修更换；
为什么会出现上面8种情况呢？我们做了如下分析解答：
第一、由于生产者购买使用了环氧树脂或者是聚氨酯改性的环氧树脂（即假PU水晶胶），都会出现上面（1小点）的变黄的现象，因为环氧树脂都会变黄，不晒太阳也会变黄；只有纯聚氨酯（PU）水晶胶是唯一不会变黄的材料；
第二、由于改性的假PU是用少量的聚氨酯和大部分的环氧树脂在高温下重新聚合的，分子之间的结合力很容易在高温和紫外线结合下分解变回胶水，导致出现（2小点）反粘和变会胶水现象；
第三、环氧树脂或以环氧树脂为主的假PU胶，由于环氧树脂原材料本身的特性缺陷，不耐高低温且天附脆性，不耐弯也不耐折，就会出现上面（3、4小点）的现象；
第四、如果胶水本身的硬度在邵氏硬度60A以下，由于硬度及性能达不到基本要求，就会出现上面（5小点）的现象，表面灰尘无法清洗干净；
第五、由于材料本身或配方工艺的问题，导致胶水对结合材料的附着力不强，就会出现上面（6、7小点）的现象；
第六、使用的胶水太硬，无法部分切除胶水，导致出现上面（8小点）的现象，没办法维修更换配件；
如何解决上面胶水导致的各种问题，我们的建议是：使用不会黄变的聚氨酯（PU）水晶胶，耐黄变时间至少3～5或5～10年，胶水本身的硬度至少在邵氏硬度80A以上，最好是90A～96A，这样就可以解决上面所有的问题，而且邵氏硬度90A~96A的PU水晶胶即不会太硬也不会太软，方便产品维修；这也是我们国外客户一直购买的硬度水晶胶。
其实，在国外很少LED生产企业会选用环氧树脂或假PU来做LED产品，因为上面的8种情况都是材料的基本特性导致的，结果是给LED生产企业带来各种各样的困难和缓慢发展；
国内生产者与国外生产者对产品质量的要求以及对客户的信誉重视程度确实不一样，导致了产品销售价及利润的差异化，其实最关键的是客户的“忠诚度”才是企业最大的财富，永久的财富！
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